1，孔对外圆的同轴度问题

在深孔钻削加工的过程中，由于钻头两条切削刃存在对称误差、锋利程度不一致等，都会造成钻削过程中孔位的漂移。正常情况下100mm漂移数值控制在0.1mm就存在的难度。通常要求较严的孔在钻削之后都会进行铰削，铰削可控制孔的直径精度、提高表面质量。但不能修正钻削产生漂移。

为了解决这个问题，我们打破常规思路，认为虽然钻孔时的漂移难以避免，但让外圆来适应内孔还是可以保证同轴度要求的。具体工艺步骤是：

（1）下料，总长留余量2mm。

（2）车左端端面见光，粗车外圆到φ35.5mm。

（3）夹左端粗车过的外圆，精车右端端面，保证总长80±0.05 mm，钻、铰φ4.9±0.05 mm通孔。

（4）去两端孔口毛刺，两******顶φ4.9±0.05 mm孔，精车φ34.9 mm外圆。

（5）再以φ34.9 mm外圆为基准加工其余各尺寸。

这样先把φ4.9±0.05 mm孔加工出来，再以φ4.9±0.05 mm孔为基准加工出其余各尺寸，使φ4.9±0.05 mm孔加工过程中的漂移误差，在后面的加工中得到纠正。

2，深孔加工的表面粗糙度要求

Ra0.8μm的表面粗糙度值在切削条件优越的情况下也是不易达到的，在这种极不利的切削条件下更难。如果定制专门的滚压头，成本高、周期长，实现比较困难。比较经济的方法还是用铰刀铰削。

根据经验总结出铰削的特点如下：

（1）底孔留小而且稳定的余量。底孔不能采用钻头一次钻成，一次钻削的尺寸不稳定，应先用较小一点的钻头钻削，再用合适的钻头进行扩孔，底孔余量0.05～0.1mm之间，底孔粗糙度也不能太差，应达到Ra6.3μm。

（2）铰刀的切削刃要经过研磨，粗糙度Ra0.4μm以下，在导向刃和切削刃之间推磨过渡圆弧，避免退刀时拉伤零件。

（3）铰削时的切削速度小于20mm/min，进给速度为0.2mm/r为宜；

（4）铰削时加注皂化液，有助于提高表面粗糙度。