随着立方氮化硼材料和优质现代陶瓷刀片的开发应用，淬硬材料的深孔加工能实现以车代磨、以铣代磨。铣削是断续切削，以铣代磨除用CBN和陶瓷刀片外，强韧性好的超微粒硬质合金再加表面涂覆高红硬性优质涂层的刀具也能胜任加工淬硬钢材。本文介绍了MHS型淬硬模具钢孔加工用整体硬质合金钻头。国际生产工程研究学会（CIRP）曾有研究报告指出：“由于刀具材料的改进【为了防止加工过程中震刀，可以参考如何加工深孔不震刀】，刀具切削速度每隔10年提高1倍。而由于刀具结构和几何参数的改进，刀具寿命每隔10年，几乎平均提高2倍。”在新材料研制的基础上，新的刀具结构能发挥更大的功效。刀具结构设计由于空间曲面形状纷繁，各种截面、尺寸、三维角度等处理难度大，计算和表达非常复杂。近年来由于CAE和CAD技术的不断发展，可以切实找出切削时应力、应变、温度分布场分布，以合理设计结构，但是这样求出的结构形状往往很复杂，难以制作实现。但近年来CAM技术、模具制造技术、粉末冶金技术、五轴联动加工、刃磨技术等进步很快，以前难以实现的，现在实现起来比较容易。

近10年来模具工业迅速发展，作为它的使用材料，对于模具钢一般先进行其上的导柱孔、注射孔、冷却水孔及型腔的初步切削深孔加工，然后再进行热处理，热处理工序往往会使加工面和零件产生变形，变形部位需通过磨削等高成本、低效率的方法进行精加工，以达到图纸要求。如果能用钻淬硬模具钢的钻头，加工己淬硬型腔的立铣刀，则工序可以简化为先热处理，后钻孔、铣型腔，达到朂终加工要求。这样可大大缩短工艺流程、提高生产效率。

传统麻花钻的缺点

深孔加工钻孔一般采用麻花钻，为了能在淬硬钢上钻出孔，首先必须要对传统麻花钻的结构、形状进行改进。传统麻花钻的缺点为：

（1）在实体材料上钻孔会产生大量切屑，为排出切屑，钻头必须有螺旋槽，而螺旋槽会削弱钻头的强度。为保证钻头必要的强度以使钻芯有足够厚度支撑钻头工作，槽不能做得太深、太宽，这样在钻头前端必然出现一定宽度的横刃，旧麻花钻横刃处的前角约为-50°。横刃处不能正常切削，而能刮擦、挤压工件，因而产生很大的轴向力。淬硬钢强度、硬度高，所造成的轴向力更高，极难钻入。

（2）由于螺旋槽面构成了主刀刃的前刀面，故主刀刃各处的前角是不同的。旧麻花钻在钻头外圆处前角约为30°，很锋利但刀刃强度很低，易损伤；而接近横刃处，前角约为-30°，切削性能很差，消耗切削动力大。其间各点除前角外，各处切削速度也不同，生成及排除切屑的条件和状态均不相同。

（3）钻头钻入后，为保证孔的直线度，提高孔的表面粗糙度水平和加工稳定性，除靠自身刚性外，主要依靠2条刃带构成的副刀刃的支托导向。但由于刃带的宽度很小，支托导向作用显得很不足，只有足够坚实的支托和导向，才能保证孔的加工精度，提高生产稳定性和钻头寿命。